Service de post-traitement des ébauches en superalliage

Post-traitement

1. Retrait de matière excédentaire : usinage CNC ou EDM pour atteindre des structures complexes et des tolérances serrées
2. Traitement thermique : relâcher les contraintes internes et renforcer le métal
3. Traitements de surface : augmenter la tenue à haute température et l’usure via TBC ou revêtements anti-usure

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Pressage isostatique à chaud (HIP)

1. Densification des pièces moulées et imprimées 3D : élimination de la porosité interne, des retassures, de la ségrégation, etc.
2. Métallurgie des poudres : consolidation en corps fritté dense en limitant la croissance de grains et la ségrégation.
3. Liaison par diffusion : résistance élevée des interfaces solide-solide, poudre-solide et poudre-poudre entre métaux dissemblables, microstructure saine, faible distorsion et liaison métallurgique entre matériaux différents.

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Traitement thermique

1. Augmentation de la résistance à la traction, de la limite d’élasticité, de la ténacité et de la ductilité via la précipitation (γ' ou carbures).
2. Optimisation de la microstructure et des transformations de phases pour améliorer la tenue à la fatigue et la résistance mécanique.
3. Détente des contraintes et amélioration de la résistance au fluage.

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Soudage des superalliages

1. Divers matériaux de brasage pour aubes monocristallines LTP disponibles en pâte, ruban adhésif ou feuille.
2. Absence de phase fragile au joint, zone de solidification isotherme complète, durée de vie à chaud > 80 % du substrat.
3. Revêtement et injection de matériaux de brasage pour trous de procédé afin de produire en série des aubes à cavités internes complexes.

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Revêtement barrière thermique (TBC)

1. Isolation thermique et réduction de température : le TBC réduit fortement le flux thermique vers le substrat en superalliage.
2. Barrière contre l’environnement : protection contre l’oxydation, la corrosion et les agents agressifs (sels fondus, particules abrasives).
3. Réduction des contraintes thermiques : atténue les gradients de température, limitant la fatigue thermique et la fissuration.

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Usinage CNC des superalliages

1. Précision et exactitude (souvent ±0,001 mm)
2. Géométries complexes grâce à l’usinage multi-axes (3 à 5 axes)
3. Amélioration de l’état de surface
4.4. Capacités de prototypage et de post-traitement

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Perçage de trous profonds dans les superalliages

1. Perçage profond CNC : limité par l’effort mécanique de l’outil, ratio profondeur/diamètre < 100:1 pour métaux de dureté faible à moyenne.
2. GDM (décharge gazeuse) pour trous profonds : non limité par l’effort mécanique, ratio > 100:1 pour matériaux durs.

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Électroérosion (EDM)

1. Précision, géométries complexes et intégrité de surface
2. Rendement d’enlèvement de matière pour matériaux difficiles à usiner
3. Limitation des effets thermiques et de la micro-fissuration

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Essais et analyse des matériaux

Propriétés mécaniques :
1. Traction haute température, essais de fatigue, analyse de durée de vie, fluage-rupture (25–1000 °C)
2. Résilience, analyse des contraintes par diffraction des rayons X
3. Propriétés thermophysiques (conductivité, coefficient de dilatation, module élastique dynamique)
4. FPI (inspection par ressuage fluorescent)
Composition chimique :
1. Dosage précis C, S, O, N, H
2. Analyse multi-éléments par spectrométrie de masse à décharge luminescente
3. Analyse des éléments gazeux dans les poudres
Analyse métallographique :
1. Macro- et microstructure des alliages
2. Composition des micro-zones
3. Orientation cristalline et structure
4. Dureté macro et micro
5. Transformations de phases, oxydation (analyse thermodifférentielle)
6. Analyse de rupture et de revêtements
7. Pureté des poudres et granulométrie

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