超合金ブランク後工程サービス

後工程（Post Process）

1. 余剰材の除去：CNC加工やEDM等で余剰材を除去し、複雑形状と高精度公差を実現
2. 熱処理：内部応力を解放し金属を強化
3. 表面処理：遮熱コーティングや耐摩耗コーティングで高温耐性・耐摩耗性を向上

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熱間静水圧プレス（HIP）

1. 鋳造品・3Dプリント品の高密度化：内部ポロシティ、収縮、偏析等の欠陥を除去
2. 粉末治金：粉末を高密度焼結体にし、過度な粒成長・偏析を抑制
3. 拡散接合：異種金属の固相・粉末界面の高強度接合を実現し、完全な組織、低歪み、異材間の冶金的結合を可能にする

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熱処理

1. 例えばガンマプライム（γ'）や炭化物相の析出により、引張・降伏強度、靭性、延性を向上
2. 微細組織と相変態の最適化：粒構造を微細化し、疲労耐性と機械特性を改善
3. 応力除去とクリープ耐性の向上

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超合金溶接

1. 単結晶ブレードLTP修理用ろう材をペースト、テープ、フォイルで提供可能
2. 溶接部に脆性相を生じず、完全な等温凝固域を形成。高温耐久寿命は母材の80%以上を達成
3. 複雑中空構造向けプロセスホールろう材塗布・注入法により量産対応が可能

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遮熱コーティング（TBC）

1. 断熱と温度低減：TBCは断熱層として働き、燃焼ガスから基材への熱伝達を大幅に低減
2. 環境遮断：酸化・腐食・溶融塩や固形粒子等の厳環境から表面を保護
3. 熱応力低減：温度分布を平準化し、熱疲労や亀裂の発生を抑制

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超合金CNC加工

1. 高精度・高再現性（±0.001mm程度）
2. 複雑形状：マルチアクシス（3～5軸）CNCで対応
3. 表面仕上げの改善
4. 試作および後工程能力

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超合金深穴加工

1. CNC深穴加工：ドリルの機械的制約により、中低硬度金属で深さ比100:1未満の深穴に適用
2. GDMガス放電加工の深穴加工：機械的制約を受けず、硬質材料で深さ比100:1超の深穴を実現

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放電加工（EDM）

1. 高精度・複雑形状・表面健全性の確保
2. 難削材に対する高効率除去
3. 熱影響と微小亀裂の回避

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材料試験・分析

機械的特性：
1. 高温引張、疲労試験、寿命解析、クリープ破断解析（25～1000℃）
2. 衝撃靭性試験、X線回折応力解析
3. 熱物性値試験（熱伝導率、線膨張係数、動的弾性率）
4. FPI（蛍光浸透探傷）
化学成分：
1. 合金中のC、S、O、N、Hの高精度定量
2. グロー放電質量分析による多元素微量分析
3. 粉末材料のガス元素分析
金属組織解析：
1. 合金の巨視・微視組織解析
2. 合金微小領域の組成分析
3. 結晶方位・構造解析
4. 巨視・微視硬さ試験
5. 相変態・酸化の示差熱分析
6. 破面およびコーティング解析
7. 粉末の純度・粒度解析

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