航空宇宙・航空向け超合金部品の製造サービス
航空宇宙・航空向け超合金部品の製造ソリューション
航空宇宙・航空向け超合金材料ソリューション
ブランク材のポストプロセスと表面仕上げ
方法 | 画像 | 仕組み | 用途 | メリット | リンク |
|---|---|---|---|---|---|
熱間静水圧プレス（HIP） |  | 高温（最大1200°C）と等方圧（通常100〜200 MPa）のガス雰囲気下に曝して、内部の空隙や欠陥を除去。 | タービンブレード、ディスク、燃焼室、インペラなどの重要部品、ならびに粉末冶金部品に適用。 | 材料密度・機械特性・疲労寿命を向上し、応力・熱疲労への耐性を強化して高性能部品の構造健全性を確保。 | |
熱処理 |  | 所定温度に加熱後、制御冷却（焼入れ、空冷など）を行い、硬さ、靭性、引張強度などの機械特性を調整。 | 極限温度に曝されるタービンブレード、ディスク、ベーン、燃焼室などに広く適用。 | クリープ、酸化、腐食への耐性を向上。さらに、長期性能を高めるため組織を安定化。 | |
超合金溶接 |  | 電子ビーム、レーザー、TIG などを用いて、温度と溶融を精密制御しつつ部品の接合・補修を実施。 | タービンブレード、ノズルリング、ケーシング、アフターバーナーなど、高応力条件下の重要部品の補修・接合に使用。 | 溶接部の構造健全性を確保し、高価な部品の寿命を回復・延長。複雑アセンブリの製作も可能に。 | |
耐熱コーティング（TBC） |  | プラズマ溶射や EB-PVD により、超合金部品へ薄膜のセラミック（一般にジルコニア）を被覆し、断熱性を付与。 | タービンブレード、ベーン、燃焼室、ノズル、アフターバーナーに一般的に適用（作動温度は最大1200°C）。 | 基材温度を低減して熱耐性を高め、部品寿命・エンジン効率を向上し、酸化・腐食を抑制。 | |
材料試験・解析 |  | 非破壊（X線、超音波、渦流）および破壊試験（引張、疲労）により、材料特性・組織評価・内部欠陥検出を実施。 | タービンブレード、ディスク、ケーシング、構造部品など、あらゆる航空宇宙部品の品質・性能確認に適用。 | 高い信頼性と規格適合を確保し、潜在欠陥を早期検出。安全重要部品の認証に貢献。 | |
超合金 CNC 加工 |  | 旋盤・マシニングなどの数値制御機械を用い、ミクロン単位の公差で高精度形状を加工。 | 複雑輪郭や微細仕上げが必要なタービンブレード、ディスク、インペラ、構造部品の加工に使用。 | 厳密な公差・高精度を実現し、材料歩留まりを改善。後工程の削減にも寄与。 | |
超合金 深穴加工 |  | 切削液供給機構を備えた専用ドリルで高強度材へ深く細い穴を加工（しばしば深さ/径比100:1超）。 | タービンブレード、ノズル、ベーンの冷却流路形成に主に用い、高温部の空冷性能を実現。 | 高温領域の冷却効率を高め、性能を向上。熱応力を低減し、エンジン効率の改善に寄与。 | |
放電加工（EDM） |  | 制御された放電（スパーク）で材料を除去し、工具の直接接触なしに硬質材へ高精度加工を実現。 | タービンブレード、ノズル、インペラなどの微細形状や、到達困難部位・高精度公差が必要な箇所の加工に使用。 | 難削材・耐熱超合金に対して極めて高い精度を維持し、従来加工では困難な複雑形状を実現。 |
航空宇宙・航空向けのポストプロセスとその他ソリューション
