Les nuances à base de nickel sont les plus adaptées à l'EDM en raison de leur dureté élevée, de leur faible conductivité thermique et de leur microstructure complexe qui posent des défis à l'usinage traditionnel. Des alliages tels que Inconel 718LC, Inconel 713C et Hastelloy C-2000 sont couramment utilisés dans les sections chaudes des turbines et des systèmes de carburant où des canaux complexes et des tolérances serrées sont nécessaires. L'EDM contourne l'usure de l'outil et l'écrouissage, permettant un usinage précis des évidements profonds, des gorges d'étanchéité et des contours d'écoulement d'air.
Les superalliages monocristallins haute performance—tels que TMS-196, les alliages de la série CMSX et les systèmes de deuxième à cinquième génération—sont idéaux pour l'EDM lorsque des fentes de refroidissement ou des trous de film doivent être ajoutés sans perturber l'alignement des grains. Parce que l'EDM est sans contact, elle évite les contraintes résiduelles, préservant l'intégrité structurelle des pièces produites via la coulée monocristalline ou la coulée directionnelle.
Pour les composants résistants à l'usure, les alliages à base de cobalt comme Stellite 1 et Haynes 188 sont d'excellents candidats pour l'EDM. Leur dureté à chaud et leur résistance à l'abrasion rendent l'usinage complexe difficile par les moyens traditionnels. L'EDM permet la formation précise des bords d'étanchéité, des caractéristiques de cannelures et des interfaces d'usure de précision sans vibration ou déformation induite par l'outil.
Les alliages fabriqués par métallurgie des poudres—tels que FGH96 et FGH97—ont une structure à grains fins et une haute résistance qui nécessitent souvent l'EDM pour la mise en forme finale. Leur structure homogène permet une érosion par étincelage constante, résultant en des caractéristiques sans bavures adaptées aux disques de turbine et aux rotors haute pression.