Wie löst SLM Herausforderungen bei komplexen Geometrien in Luft- und Raumfahrt sowie Energie?

Integration interner Strukturen

SLM ermöglicht die direkte Herstellung interner Kanäle, Gitterstrukturen und gewichtsoptimierter Geometrien, die durch Bearbeitung oder traditionelles Gießen schwierig oder unmöglich zu erreichen sind. Für Luft- und Raumfahrt- sowie Energiekomponenten, die ein effizientes Wärmemanagement erfordern, ermöglicht SLM die präzise Bildung von Kühlkanälen in Legierungen wie Inconel 713 oder CMSX-Serien-Legierungen, was die Wärmeableitung und Kraftstoffeffizienz erheblich verbessert.

Hohe Komplexität ohne Werkzeuge

SLM macht Formen oder Werkzeuge überflüssig, was es ideal für komplexe Geometrien macht, die in Luft- und Raumfahrt und Energieerzeugungssystemen verwendet werden. Durch den schichtweisen Aufbau von Komponenten ermöglicht SLM die präzise Replikation aerodynamischer Formen, Brennkammerdesigns und Turbinenströmungskanäle ohne Verformung oder werkzeugbedingte Spannungen.

Leichtbau und Strukturoptimierung

Ein wesentlicher Vorteil von SLM ist die Massenreduzierung durch Topologieoptimierung und innere Hohlräume. Titanlegierungen wie Ti-6Al-4V werden häufig verwendet, um leichte Halterungen, Gehäuse und Rotorkomponenten zu schaffen, die ein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis beibehalten – entscheidend für die Leistung in Luft- und Raumfahrt- sowie Energieanwendungen.

Hybridfertigung und Nachbearbeitung

SLM wird oft mit Nachbearbeitungsprozessen wie Heißisostatischem Pressen (HIP) und Wärmebehandlung kombiniert, um mechanische Eigenschaften zu verbessern und Porosität zu beseitigen. Kritische Maße werden durch EDM oder CNC-Bearbeitung fertiggestellt, wodurch die Vorteile der additiven Fertigung mit hochpräziser Endbearbeitung für Turbinen-, Brennkammer- und Pumpenkomponenten kombiniert werden.