Additiv gefertigte Superlegierungskomponenten enthalten oft vorgeformte interne Strukturen, aber Tiefbohren ist entscheidend, um die Geometrie zu verfeinern, Durchgänge zu kalibrieren und Maßabweichungen zu korrigieren. Bei Teilen, die durch Superlegierung-3D-Druck hergestellt werden, stellt das Bohren einen genauen Kühlmittelfluss und eine korrekte Ausrichtung der Schmierungskanäle sicher – insbesondere in kritischen Luft- und Raumfahrtsystemen oder Hochdrucksystemen.
Im Gegensatz zur externen Bearbeitung kann das Bohren tiefe interne Bereiche erreichen, die während des schichtweisen Druckprozesses nicht vollständig geformt werden können, was sowohl die strukturelle Präzision als auch die Kühleffizienz optimiert.
Tiefbohren ergänzt durch AM aufgebaute Gitterstrukturen, indem es definierte Wärmeableitungspfade bereitstellt. Für Hochtemperaturlegierungen wie Inconel 718 oder Hastelloy X reduzieren korrekt gebohrte Kühlkanäle thermische Gradienten und verzögern Kriechen und Oxidation. Durch die Verbesserung der Materialstabilität erhöht das Bohren die langfristige Haltbarkeit von 3D-gedruckten Luft- und Raumfahrt-, Turbinen- und Verbrennungskomponenten.
Nachbearbeitungsmethoden wie Wärmebehandlung und HIP werden häufig nach dem Bohren angewendet, um verbleibende Porosität zu beseitigen und die mikrostrukturelle Gleichmäßigkeit sicherzustellen.
Um die Wirksamkeit des Bohrprozesses zu validieren, verifiziert zerstörungsfreie Materialprüfung und -analyse die Bohrungskontinuität, die Beseitigung von Porosität und den Oberflächenzustand. CMM-Messung und Endoskopieinspektion bestätigen die Maßgenauigkeit, während die Rasterelektronenmikroskopie (REM) Analyse eventuelle durch die Bearbeitung verursachte Mikrorisse erkennt.
Diese Integration von additiver Fertigung und Tiefbohren produziert Endteile, die den strengen Luft- und Raumfahrt- sowie Energieerzeugungsstandards für Zuverlässigkeit, Leistung und thermische Stabilität entsprechen.