Der 3D-Druck ermöglicht es Ingenieuren, komplexe, gewichtseffiziente Strukturen zu schaffen, die mit herkömmlichen Methoden nicht herstellbar sind. Für Abgaskanäle, Turbinenübergangsbereiche und Wärmemanagementmodule ermöglicht der 3D-Druck von Superlegierungen Gitterstrukturen, variable Wandstärken und gekrümmte interne Strömungspfade, wodurch die Triebwerksleistung verbessert wird. Dies verbessert die Luftstromkontrolle, den thermischen Ausgleich und die strukturelle Integrität, während gleichzeitig die Masse reduziert wird.
Die Nutzung eines 3D-Druckdienstes verkürzt den Entwicklungszyklus für Hochtemperaturlegierungskomponenten erheblich. Ingenieure können schnell die Spannungsverteilung, Kühleffektivität und das Materialverhalten unter thermischer Belastung validieren. Diese schnelle Feedbackschleife unterstützt eine schnellere Entscheidungsfindung und senkt die gesamten F&E-Kosten, insbesondere in den frühen Designphasen der Luft- und Raumfahrt-Triebwerksentwicklung.
Hochtemperaturlegierungen wie Inconel 718 und FGH96 können additiv mit internen Kühlkanälen oder Gradientenstrukturen gefertigt werden. Diese Merkmale verbessern die Wärmeableitung und verzögern die thermische Ermüdung – wichtige Leistungsanforderungen in rotierenden Turbinenteilen und Abgasmodulen. Simulationsbasierte Designoptimierung kann direkt auf digitale AM-Modelle angewendet werden.
Sobald ein Prototyp seine Funktionalität bewiesen hat, kann dieselbe gedruckte Geometrie mithilfe fortschrittlicher Nachbearbeitung in die Produktion überführt werden. Heißisostatisches Pressen (HIP) und Materialprüfung und -analyse stellen sicher, dass die mechanischen Eigenschaften denen von gegossenen oder geschmiedeten Teilen entsprechen. Schließlich ermöglicht die Präzisionsbearbeitung mittels Superlegierungs-CNC-Bearbeitung eine nahtlose Integration in Luft- und Raumfahrt-Triebwerke mit hohen Toleranzanforderungen.