Welche Superlegierungen eignen sich am besten für EDM bei komplexen Geometrien?
Nickelbasierte Superlegierungen
Nickelbasierte Sorten sind aufgrund ihrer hohen Härte, geringen Wärmeleitfähigkeit und komplexen Mikrostruktur, die die traditionelle Bearbeitung herausfordert, am besten für EDM geeignet. Legierungen wie Inconel 718LC, Inconel 713C und Hastelloy C-2000 werden häufig in heißen Bereichen von Turbinen und Kraftstoffsystemen verwendet, wo komplexe Kanäle und enge Toleranzen erforderlich sind. EDM umgeht Werkzeugverschleiß und Kaltverfestigung und ermöglicht so die präzise Bearbeitung von tiefen Vertiefungen, Dichtungsnuten und Luftstromkonturen.
Einkristall- und gerichtet erstarrte Legierungen
Hochleistungs-Einkristall-Superlegierungen – wie TMS-196, CMSX-Serienlegierungen und Systeme der zweiten bis fünften Generation – sind ideal für EDM, wenn Kühlschlitze oder Filmkühllöcher hinzugefügt werden müssen, ohne die Kornausrichtung zu stören. Da EDM berührungslos ist, vermeidet es Eigenspannungen und erhält die strukturelle Integrität von Teilen, die durch Einkristallguss oder gerichteten Guss hergestellt wurden.
Kobaltbasierte Superlegierungen
Für verschleißfeste Komponenten sind kobaltbasierte Legierungen wie Stellite 1 und Haynes 188 ausgezeichnete EDM-Kandidaten. Ihre Warmhärte und Abriebfestigkeit machen die komplexe Bearbeitung mit traditionellen Mitteln schwierig. EDM ermöglicht die genaue Formgebung von Dichtkanten, Verzahnungsmerkmalen und präzisen Verschleißschnittstellen ohne werkzeuginduzierte Vibration oder Verformung.
Pulvermetallurgische Superlegierungen
Legierungen, die durch Pulvermetallurgie hergestellt werden – wie FGH96 und FGH97 – haben eine feine Kornstruktur und hohe Festigkeit, die oft EDM für die endgültige Formgebung erfordern. Ihre homogene Struktur ermöglicht eine gleichmäßige Funkenerosion, was zu gratfreien Merkmalen führt, die für Turbinenscheiben und Hochdruckrotoren geeignet sind.
