En la fundición monocristalina, la aleación se solidifica como un grano continuo, eliminando los límites de grano que normalmente actúan como puntos débiles bajo estrés térmico y mecánico. Esto proporciona una resistencia a la fluencia superior y durabilidad para las zonas de sistemas de combustible de alta presión. En contraste, la fundición de cristales equiaxiales produce múltiples granos con orientación aleatoria, proporcionando buena resistencia pero un rendimiento inferior bajo calor extremo.
Las aleaciones monocristalinas como la PWA 1484 y la TMS-75 sobresalen en aplicaciones de temperatura extrema, ofreciendo una excelente resistencia a la fluencia para carcasas de inyectores de combustible y módulos de interfaz de turbina. La fundición equiaxial sigue siendo efectiva para zonas de temperatura moderada, pero puede requerir refuerzo adicional para la resistencia a la fatiga.
La fundición monocristalina exige un estricto control de solidificación direccional, lo que resulta en un costo más alto y un tiempo de producción más largo. Es más adecuada para componentes críticos de sistemas de combustible aeroespaciales que requieren un ciclo de vida extendido. La fundición equiaxial ofrece una mayor flexibilidad de materiales y plazos de entrega más cortos, lo que la hace adecuada para geometrías complejas y módulos de combustible aeroespaciales no críticos que aún requieren una fuerte integridad mecánica.
Independientemente del método de fundición, los componentes deben someterse a prensado isostático en caliente (HIP) y pruebas y análisis de materiales para garantizar la fiabilidad. El conformado final mediante mecanizado CNC de superaleaciones de precisión garantiza el ajuste con los canales de combustible y las superficies de sellado en sistemas aeroespaciales y de generación de energía.