Laserauftragschweißen bildet eine hochfeste metallurgische Bindung zwischen dem Titan-Grundwerkstoff und der aufgetragenen Beschichtungsschicht. Diese Bindung ist wesentlich haltbarer als die mechanische Haftung, die bei herkömmlichen Oberflächenbehandlungen zu beobachten ist, und verleiht Legierungen wie TC4, TA15 und TA11 eine härtere, widerstandsfähigere Oberfläche, die abrasiven Belastungen standhalten kann.
Laserauftragschweißen ermöglicht die selektive Zugabe von Hartlegierungen oder keramikverstärkten Metallbeschichtungen direkt auf Titanbauteile. Diese Beschichtungen verbessern die Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb, Erosion und Fressen erheblich – häufige Probleme bei Titanlegierungen aufgrund ihrer relativ geringen Oberflächenhärte.
Die präzise thermische Steuerung beim Laserauftragschweißen erzeugt eine schmale Wärmeeinflusszone und ein verfeinertes Gefüge innerhalb der Auftragsschicht. Die Kornverfeinerung und die rasche Erstarrung erhöhen die Härte und verbessern die Gleitverschleißfestigkeit, ohne die Festigkeit des Titan-Grundwerkstoffs zu beeinträchtigen.
Durch die Kombination der Korrosionsbeständigkeit von Titan mit einer verschleißoptimierten Auftragsschicht wird die Gesamthaltbarkeit des Bauteils erheblich gesteigert. Dies macht das Verfahren ideal für Aktuatoren in der Luft- und Raumfahrt, Werkzeuge in der Ölfeldtechnik und Hochleistungsmechanikkomponenten, die kontinuierlicher Reibung oder partikulärem Verschleiß ausgesetzt sind.
Die Verschleißleistung kann durch ergänzende Prozesse wie Wärmebehandlung oder HIP bei Bedarf zur Verdichtung weiter verbessert werden. Diese Schritte optimieren die Beschichtungshärte, reduzieren die Porosität und verbessern die Langzeitstabilität unter wiederholter mechanischer Belastung.