Nickelbasis-Superlegierungen werden im LMD-Verfahren am häufigsten eingesetzt, da sie über eine hervorragende Hochtemperaturfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit verfügen. Legierungen wie Inconel 718 und Inconel 625 werden üblicherweise für die Reparatur von Gasturbinen, Brennkammerauskleidungen und strukturelle Triebwerkskomponenten verwendet. Für Anwendungen bei extremen Temperaturen kommen fortschrittliche Einkristall-Legierungen wie PWA 1484 oder Haynes 188 zur Reparatur der Hinterkanten von Turbinenschaufeln zum Einsatz.
Titanlegierungen bieten eine hohe spezifische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, was sie ideal für Leichtbaustrukturen in der Luft- und Raumfahrt sowie Luftfahrt macht. Beliebte LMD-Werkstoffe sind Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELI, die in Strukturkonsolen, Triebwerksaufhängungen und hochbelasteten Außenverkleidungen verwendet werden. Ihre Kompatibilität mit Wärmebehandlungen und CNC-Nachbearbeitung verbessert zudem die Ermüdungsfestigkeit.
Für Anwendungen, die unter extremen Bedingungen Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erfordern, werden im LMD-Verfahren häufig kobaltbasisierte Legierungen wie Stellite 6 und Kobaltbasis-Legierungen eingesetzt. Sie sind ideal für Ventilsitze, Pumpenkomponenten und Dichtflächen in Umgebungen der Öl- und Gasindustrie sowie der Energieerzeugung.
Edelstähle werden oft dort eingesetzt, wo Korrosionsbeständigkeit und moderate mechanische Festigkeit gefordert sind. Güteklassen wie 316L und 17-4 PH finden Verwendung in Strukturgehäusen, Verteilerblöcken und Komponenten für Energiesysteme. Sie eignen sich auch für LMD-Reparaturanwendungen und nachgelagerte Prozesse wie CNC-Bearbeitung und Oberflächenbeschichtung.
Für großindustrielle Werkzeuge werden im LMD-Verfahren auch Werkzeugstähle wie maraging-Stahl 18Ni300 und Kohlenstoffstähle eingesetzt. Diese Materialien eignen sich für die Formenreparatur, die Verstärkung von Pressformen und das funktionale Prototyping für Anwendungen in der Automobilindustrie und im Bergbau.