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Fertigungstechnologie für Superlegierungsteile
Fertigungstechnologie für Turbinenschaufeln und -scheiben
Neways fortschrittliche Fertigungstechnologien umfassen das präzise Gießen von Turbinenschaufeln mittels Einkristall- und richtkristalliner Erstarrungstechniken. Wir fertigen pulvermetallurgische Turbinenscheiben durch HIP und fortschrittliche Schmiedeverfahren. Unsere Doppel-Performance-Technologie für Turbinenscheiben integriert Pulverlegierungen und HIP-Diffusionsbonden und erreicht überlegene Haltbarkeit und Hochtemperaturbeständigkeit für Anwendungen der nächsten Generation in der Luft- und Raumfahrt.
Verfeinerung der Einkristall-Dendritenmikrostruktur
Der primäre Dendritenabstand λ ist die wesentliche charakteristische Skala der Einkristallstruktur und ein entscheidender Indikator der Qualitätsprüfung. Je kleiner der λ-Wert, desto feiner die Dendritenstruktur und desto besser die mechanischen Eigenschaften des Gussteils. Gegenwärtig wird das HRS-Verfahren sowohl im In- als auch im Ausland weit verbreitet zur Herstellung von Hochtemperaturlegierungs-Einkristallgussteilen eingesetzt. Aufgrund des geringen Temperaturgradienten G im HRS-Prozess weist die Dendritenstruktur von SC-Gussteilen hohe Werte auf. Modifizierte Techniken wie Flüssigmetallkühlung (LMC) und Gaskühlguss (GCC) wurden entwickelt, um diesen Anforderungen gerecht zu werden und eine hocheffiziente DS/SC-Fertigung zu ermöglichen.
Vorbereitung von Einkristall-Leitschaufeln und mehrfach integrierte Gießtechnologie
Im Vergleich zu den schmalen Laufschaufeln sind Leitschaufeln aufgrund ihrer breiten Struktur schwer als Einkristallgussteile herzustellen. Unabhängig von vertikaler oder horizontaler Anordnung ist es schwierig, das Einkristall vom kleinen Kristallselektor zur breiten Deckplatte zu führen, wodurch leicht Mischkristall-Defekte entstehen.
Vorbereitung von Einkristall-Leitschaufeln und mehrfach integrierte Gießtechnologie
Der Gussprozess für Einkristall-Leitschaufeln nutzt die Kristallselektion oder die Keimkristall-Methode zur präzisen Steuerung der Kornorientierung und reduziert Defekte wie Risse und Einschlüsse. Durch Optimierung der Kristallwachstumsrichtung ([001]) steigert diese Technologie die Leistungsfähigkeit von Hochtemperaturbauteilen wie Turbinenschaufeln und verbessert deren Festigkeit und Temperaturbeständigkeit in Luft- und Raumfahrt sowie Energieindustrie.
Umfassende Kontrolltechnik von Kristalldefekten in Einkristallgussteilen
Wir konzentrieren uns auf die Kontrolle von Kristalldefekten in Einkristallgussteilen, z. B. Fremdkorn, Freckle-Defekte, Schlieren (Sliver), Rekristallisation und Kleinwinkel-Korngrenzen. Durch Optimierung von Erstarrungsprozessen, Wärmebehandlung und Formkonstruktion werden Defekte minimiert. Diese Technologie ist entscheidend für die Herstellung leistungsfähiger Turbinenschaufeln und Luft- und Raumfahrtkomponenten.
Einschlussdetektionstechnologie
Die Einschlussdetektion identifiziert und analysiert Verunreinigungen in Metallpulvern und Turbinenkomponenten mittels Stereomikroskop, Rasterelektronenmikroskop (REM/SEM) und Ultraschallprüfung. Durch das Erkennen von Einschlüssen bis 0,4 mm wird Reinheit und strukturelle Integrität sichergestellt – entscheidend für Hochleistungsbranchen wie Luft- und Raumfahrt und Energie, in denen selbst kleine Defekte Sicherheit und Effizienz beeinträchtigen können.
Lebensdauerprognose für Einkristall-Schaufeln
Die Lebensdauerprognose für Einkristall-Turbinenschaufeln bewertet Kriechen, Niedrigzyklus-Ermüdung und thermomechanische Ermüdung mittels Prüfungen und Simulationen. Sie berücksichtigt Kristallorientierung und Korngrenzen, um die Lebensdauer unter Extrembedingungen vorherzusagen. Eingesetzt in Luft- und Raumfahrt sowie Energie sorgt die Technologie für zuverlässige Performance, optimierte Wartung und die Vermeidung von Ausfällen in hochbelasteten Turbinen.
Lebensdauerverlängerung von Komponenten
Der Prozess umfasst die Analyse von Ausfallursachen und die Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen. Dazu gehören Finite-Elemente-Simulation, präzise Zusammensetzungssteuerung, Optimierung des Fertigungsprozesses und Regelung der Wärmebehandlung, um die Lebensdauer der Komponente zu verlängern.
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