超合金研发与仿真

Neway 在高温合金领域的前沿技术覆盖材料优化、失效分析以及构件寿命延拓。通过热等静压（HIP）扩散焊、惯性摩擦焊等先进工艺显著提升性能；并以全流程仿真（含结构与流体动力学分析）结合测试验证，驱动单晶/定向叶片及合金部件寿命延长的创新与精密化。

材料设计优化

在 Neway Precision Works，材料设计优化流程融合高通量计算与先进合金表征技术。通过仿真与实验方法的协同，我们开发拥有完全自主知识产权的高性能超合金。该能力聚焦于成分与显微组织优化，以提升高温强度、抗氧化性、抗疲劳性与耐腐蚀性等关键指标。

关键能力	工作原理	优势	链接
高通量仿真与计算	利用计算模型快速遍历广泛的合金成分组合；通过仿真预测力学与热学行为，从而在极端工况下优化综合性能。	航空航天：开发具备优化高温性能的涡轮叶片、涡轮盘、加力燃烧室及燃烧室部件。	了解更多 >>
先进材料表征	采用扫描电子显微镜（SEM）、能谱（EDS）、X 射线衍射（XRD）等技术对合金显微组织进行深入分析。	电力行业：高效燃气/汽轮机应用超合金以获得热障涂层（TBC）与抗氧化能力。	了解更多 >>
合金性能优化	通过仿真—试验迭代细化成分与组织，以满足特定行业需求。	油气行业：针对钻采等苛刻环境提供耐磨、耐蚀的超合金（阀体、叶轮、壳体等）。	了解更多

失效分析通过断口、金相与 SEM 等手段识别材料的失效模式与根因。对裂纹形貌与显微组织的检查有助于定位应力集中、疲劳或材料劣化。该技术在航空航天、能源与制造业至关重要，可用于优化设计、改进材料性能，并提升涡轮叶片等高应力部件的安全性。

技术	优势	链接
断口分析	观察裂纹断口形貌，识别裂纹的起始与扩展机制，为失效根因提供依据。	了解更多 >>
金相与 SEM（扫描电镜）分析	研究失效构件的显微组织，分析应力集中、裂纹起源与材料劣化（如氧化或疲劳）等问题。	了解更多 >>

结构分析依托有限元软件评估构件在不同工况下的静力学、动力学与热学行为，涵盖应力、疲劳与导热分析，确保安全性与耐久性。应用领域覆盖医疗植入物、航空航天与汽车等行业，旨在在真实工况与环境条件下实现性能优化、减重与可靠性提升。

技术	优势	链接
有限元分析（FEA）	对结构进行静力、动力（冲击、振动）与热学（导热）分析，以预测构件在多种载荷与温度下的行为。	了解更多 >>
疲劳与质量优化	识别因疲劳导致的潜在失效点，提升耐久性，并在不牺牲性能的前提下实现减重优化。	了解更多 >>