Какие методы контроля обычно используются после термообработки?
Проверка механических свойств
После термообработки основной целью контроля является проверка того, что компонент достиг требуемых механических свойств. Это наиболее прямо измеряется с помощью испытаний и анализа материалов, что включает испытание на твёрдость в качестве быстрой и распространённой проверки качества. Для критически важных компонентов испытания на растяжение и удар проводятся на контрольных образцах, обработанных вместе с производственными деталями, чтобы подтвердить соответствие пределу текучести, пластичности и ударной вязкости строгим спецификациям, необходимым для таких отраслей, как аэрокосмическая и авиационная промышленность.
Микроструктурный и металлографический анализ
Подтверждение правильной металлографической структуры имеет решающее значение. Образцы разрезаются, монтируются, полируются и травятся для микроскопического анализа. Это исследование проверяет критические факторы, такие как размер зерна, распределение фаз и отсутствие вредных микроструктурных особенностей, таких как чрезмерное выделение карбидов или начальное плавление. Такой уровень анализа необходим для передовых материалов, обработанных с помощью монокристаллического литья или порошковой металлургии, где микроструктура определяет высокотемпературные характеристики.
Неразрушающий контроль (НК) для проверки целостности
Методы неразрушающего контроля повсеместно применяются для проверки поверхностных и подповерхностных дефектов без повреждения детали. Капиллярный контроль (DPI) используется для выявления поверхностных трещин, в то время как магнитопорошковый контроль (MPI) применяется на ферромагнитных материалах. Ультразвуковой контроль (UT) и радиографический контроль (RT) имеют решающее значение для обнаружения внутренних дефектов, таких как пустоты или пористость, которые могут инициировать р�зрушение под нагрузкой. Эти процессы являются неотъемлемой частью окончательной проверки структурной целостности компонента после термических циклов термообработки.
Размерный и поверхностный контроль
Термообработка может вызывать размерные изменения или коробление из-за снятия напряжений и фазовых превращений. Поэтому контроль после обработки всегда включает точные размерные проверки с использованием координатно-измерительных машин (КИМ), оптических компараторов и лазерных сканеров для обеспечения соответствия допускам чертежа. Это особенно важно для компонентов, которые будут подвергаться окончательной обработке на станках с ЧПУ, так как это подтверждает наличие достаточного припуска материала для финишных операций.
