Какой маршрут держит плоскостность фланца коллектора?

Плоскостность фланца коллектора достигает 0,05 мм на всех трёх маршрутах, и цифру держит припуск, а не процесс, сделавший заготовку. Отливке нужно 1,5 мм на шести плоскостях каналов и на турбофланце, печатной детали — 1,0 мм. Дайте резцу меньше — и плоскостность превращается в доработку.

Какую плоскостность фланца коллектора держит каждый маршрут?

Каждый маршрут держит 0,05 мм после обработки, и различаются они тем, сколько материала оставляют для этого. Печатный металл выходит с припуском 1,0 мм, потому что форма уже близка к чертежу и плоскость фланца почти на размер. Оба маршрута вакуумного литья оставляют 1,5 мм, потому что литая плоскость несёт уклон, корку и поводку, которые надо снять.

0,05 мм одинаковы на всех трёх маршрутах, потому что их задаёт станок, а не заготовка. Последовательность в три установки ведёт шесть плоскостей каналов и турбофланец от обдирки к чистовой, и именно оснастка и стратегия резания решают, будет ли 0,05 мм. Маршрут решает только, найдёт ли резец металл на первом проходе.

Почему отливке нужен больший припуск?

Отливке нужно 1,5 мм, потому что литая плоскость стоит не там, где её ставит чертёж. Усадка сдвигает плоскость, оболочка добавляет корку, которую надо снять, а плоскость разъёма может стоять чуть выше номинала. При припуске 1,0 мм первый рез на этом коллекторе оставил чёрную корку на двух плоскостях каналов, и операция стала припиловкой вместо торцевания.

Печатный маршрут этого избегает, потому что у него нет оболочки и плоскости разъёма. Его 1,0 мм покрывает след поддержек и малую поводку после отжига, большего не нужно. Перенести литейный припуск на печатную деталь — это 15 минут обдирки на плоскость; перенести печатный припуск на отливку — оставить чёрную корку.

Как обрабатываются шесть плоскостей фланцев?

Шесть плоскостей каналов и турбофланец обрабатываются в три установки, и порядок несёт плоскостность. Первая установка держит турбофланец и торцует три канала за раз, вторая переворачивает деталь и торцует остальные три, третья чистит турбофланец и уплотнительные плоскости за одну позицию.

Обработка на станке с ЧПУ идёт обдиркой, получистовой и чистовой при радиальном шаге 0,8 мм и припуске на чистовую 0,3 мм, а усилие зажима остаётся ниже 1,0 МПа, чтобы тонкий фланец не отыграл после разжима. Плоскостность меряют после 24 ч выдержки, а не сразу со станка.

Что сдвигает плоскостность фланца коллектора после обработки?

После резца плоскостность сдвигают две вещи: остаточные напряжения и зажим. Отливка, которую никогда не отжигали, выгибается, когда металл снимают с одной стороны, и этот коллектор отжигают при 880 °C в течение 3 ч именно чтобы снять эту поводку до чистовой.

Зажим — второй двигатель. Фланец со стенкой 2,5 мм прогибается под жёстким зажимом и отыгрывает при разжиме, отсюда чистовая при низком усилии и отсюда размерный контроль в свободном состоянии. Плоскость с 0,05 мм в тисках и 0,09 мм на свободе — это проблема зажима, а не резца.

Когда маршрут перестаёт держать плоскостность?

Маршрут перестаёт держать плоскостность, когда заготовка больше не кормит резец, и этот предел приходит в разных точках. Отливка с припуском менее 1,2 мм на этой геометрии не торцуется чисто без врезания в корку, а печатная деталь менее 0,8 мм начинает скоблить след поддержек вместо того, чтобы срезать его.

Второй предел — сама стенка. Турбофланец тоньше 2,5 мм ведёт от тепла обработки и от болтовой нагрузки после неё, и припуск этого не исправит: нужна правка конструкции. Допуск за цифрой остаётся CT6 по ISO 8062-3 для всех трёх маршрутов, поэтому норма контроля никогда не меняется с процессом.

Пришлите чертёж с размерами фланцев и целевой плоскостностью — ответ вернётся с припуском, который нужен маршруту, и последовательностью в три установки, дающей 0,05 мм на этой геометрии.