يقدم التصنيع الإضافي بالقوس السلكي (WAAM) مزايا تكلفة كبيرة للهياكل الألومنيوم واسعة النطاق لأنه يستخدم مادة خام سلكية، وهي أرخص بكثير من المسحوق الذري المطلوب لعمليات طبقة المسحوق. يتمتع السلك بنسبة استخدام تقارب 100٪، مما يلغي الهدر والتعقيد في التعامل المرتبط بمسحوق الألومنيوم الزائد. تتيح معدلات الترسيب العالية جدًا لـ WAAM - غالبًا 5-10 كجم في الساعة - بناء الأشكال الكبيرة بسرعة، مما يقلل بشكل كبير من وقت الإنتاج والتكلفة لكل كيلوغرام من المادة المترسبة مقارنة بالأنظمة القائمة على الليزر مثل SLM أو DMLS.
بالنسبة لسبائك الألومنيوم الكبيرة بما في ذلك AlSi10Mg، تصبح فائدة التكلفة أكثر وضوحًا مع زيادة حجم المكون.
يسمح WAAM للمصنعين بإنتاج مكونات الألومنيوم بحجم المتر كهياكل أحادية متكاملة. يزيل هذا الحاجة إلى قوالب صب كبيرة، أو أدوات تثبيت معقدة، أو تجميعات ملحومة متعددة القطع التي تزيد بشكل كبير من تكاليف الإنتاج التقليدية. من خلال استبدال الهياكل الألومنيوم الملحومة ببناء WAAM القريب من الشكل النهائي، يقلل المصنعون أيضًا من ساعات العمل وتعقيد الفحص مع تحسين السلامة الهيكلية.
تستفيد صناعات مثل الفضاء والطيران و الطاقة من انخفاض استثمار الأدوات وتقليل وقت التجميع.
تمتلك أنظمة WAAM تكاليف رأسمالية وتشغيلية أقل بكثير من أنظمة طبقة المسحوق القائمة على الليزر. تستخدم التقنية القائمة على القوس منصات لحام متاحة تجاريًا، وتستهلك طاقة أقل، ولا تتطلب معدات معالجة مسحوق مكثفة الغاز الخامل. لا تقتصر غرف البناء على حجم معين، مما يسمح للمصنعين بتوسيع نطاق الإنتاج دون أنظمة ليزر كبيرة الحجم باهظة الثمن.
هذا يجعل WAAM فعالاً من حيث التكلفة بشكل استثنائي لعلب الألومنيوم الكبيرة، والأضلاع، والهياكل الداعمة، والأوعية المضغوطة، والمكونات الصناعية.
نظرًا لأن WAAM لا يتطلب أدوات تشكيل، أو قوالب معقدة، أو أوقات تسليم طويلة للصب، يمكن إنتاج أجزاء الألومنيوم الكبيرة بشكل أسرع بكثير. يمكن لفريق الهندسة تكرار التصميمات بسرعة عن طريق ضبط مسارات الترسيب، وهو أمر غير ممكن مع عمليات الصب التقليدية أو سير عمل التشغيل الآلي واسع النطاق. يؤدي هذا الانخفاض في وقت التسليم مباشرة إلى خفض التكلفة الإجمالية للمشروع - وهو أمر قيم بشكل خاص في دورات تطوير الفضاء والمشاريع الصناعية واسعة النطاق.